8 passaggi necessari a Blenheim Forge per realizzare un coltello da chef in acciaio vergine

Blenheim Forge iniziò nel modo più modesto immaginabile: con un forno in mattoni fatto in casa in un giardino, alimentato da un soffiatore per foglie. Un decennio dopo, i fondatori James Ross-Harris, Jon Warshawsky e Richard Warner creano lame ambite che raggiungono il livello di pezzi da collezione e contano come clienti i famosi chef Gordon Ramsay e Francis Mallmann, tra gli altri.

Tanto belli quanto funzionali, i coltelli Blenheim sono scrupolosamente realizzati a mano a Londra in un processo che combina la metallurgia moderna con le secolari tecniche giapponesi di fabbricazione della spada. I forgiatori spingono l'acciaio al limite, e a volte anche oltre: molte lame devono essere rottamate, ma quelle che sopravvivono sono estremamente resistenti.

Oggi la maggior parte dei coltelli sono realizzati in acciaio riciclato; anche importanti marchi di lusso producono lame che potrebbero aver iniziato la loro vita come una Honda Civic. L'acciaio riciclato è più economico, ma anche se è possibile ricavarne coltelli di qualità, le impurità indeboliscono leggermente il metallo. Inseguendo la perfezione, Blenheim Forge utilizza invece il proprio acciaio vergine brevettato. Per soddisfare i requisiti di ordine minimo di un produttore multinazionale tedesco, Blenheim ha dovuto acquistare abbastanza acciaio per durare 25 anni. "È una lega al 3,5% di tungsteno e all'1,4% di carbonio", afferma Ross-Harris.

"Non è a un milione di miglia di distanza dal Super-acciaio Aogami o dal Blue Paper Steel", due dei tipi giapponesi più rispettati, "ma il nostro è ancora più puro."

E secondo il team di Blenheim, non ha senso iniziare con una materia prima così pregiata se non si è così meticolosi su ogni aspetto della produzione. "Se si risparmia su qualsiasi altro passaggio, questo acciaio di punta diventa inutile", spiega Ross-Harris.

L'anima in acciaio vergine è inserita tra due rivestimenti da 60 strati per il supporto. L'acciaio Damasco risultante è rinomato per la sua estetica, la screziatura ricorda l'acqua che scorre. Ecco come viene realizzato un coltello da chef da 210 millimetri in edizione speciale (parte di un set in edizione limitata disponibile esclusivamente per i lettori di Robb Report e che, se il coltello fosse disponibile singolarmente, costerebbe più di $ 1.700).

In preparazione alla forgiatura, Ross-Harris (nella foto) alterna strati di acciaio da sei millimetri e nichel da un millimetro, quindi li salda insieme per creare due billette, ciascuna di circa 16 centimetri (circa sei pollici) di spessore. Al termine, questi formeranno il rivestimento su entrambi i lati dell'anima in acciaio.

La billetta metallica viene riscaldata finché non si ammorbidisce leggermente; il processo di forgiatura unisce quindi gli strati di acciaio e nichel. Il fabbro colpisce la billetta da 16 centimetri con un martello pneumatico vecchio di 100 anni finché non raggiunge lo spessore di un solo centimetro. Puoi chiamare questa fase unione a diffusione di stato solido o forgiatura, dice Ross-Harris, o "colpire il metallo molto caldo con un martello davvero grande: più lo colpisci, più diventa difficile".

L'anima in acciaio da un centimetro è ora inserita tra i due rivestimenti da un centimetro e riscaldata a una temperatura elevata, misurabile a occhio. È una parte critica del processo: una temperatura troppo bassa e il metallo si spezzerà quando viene colpito; troppo alto, gli strati di acciaio si espandono l'uno nell'altro e sarà impossibile ottenere un bordo sottile. "È facile rovinare un coltello", avverte Ross-Harris. Il metallo viene ora arrotolato fino allo spessore finale di 0,7 centimetri e martellato per dargli la forma desiderata, compresa la regolazione delle rastremazioni e degli smussi. Il profilo di ogni lama viene poi affinato su smerigliatrici e nastri.

Il trattamento termico è il processo di riscaldamento (a temperature intorno a 1.510 gradi Fahrenheit) e raffreddamento del metallo più volte, che ne altera la struttura atomica. L'obiettivo è creare una lama quanto più robusta e a grana fine possibile e la tecnica richiede diversi giorni. Il passaggio finale è una rapida immersione nell'olio caldo. Secondo Ross-Harris, due lame su dieci soffrono di “delaminazione, screpolature e deformazioni irreparabili”. L'acciaio è ora più duro ma è anche fragile come il vetro, quindi le lame sopravvissute vengono temperate nei forni da laboratorio, dove una parte della durezza viene sacrificata per una maggiore durata.